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                什么是單件流?單件流有啥優勢?

                文章出處:榮健勝智能 人氣:3712 發布時間:2018-11-02 18:01:03

                  單件流強調的是一個整體效益,生產線要追求的是整體效益上平衡,也就是說,每個員工的效益是相等的,不允許出現員工之間效益不平衡;傳統生產模式并沒有這方面的要求,所以實際計算的是個人的效益,傳統批量生產常見現象:不良品多、搬運多、動作浪費、在制品多、稼動率低、機動性小、交期長、場地大、管理難。結果:高成本、低品質、低利潤、反應慢、競爭力低、少創新。

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                  “單件流”-one piece flow-是精益生產中一個非常重要的概念,與之對應的另外一個概念則是“批量生產”-mass production/batch production.

                  

                  單件流生產的優點

                  

                  ①生產周期短

                  

                  ②在制品少

                  

                  ③場地占用少

                  

                  ④靈活性大

                  

                  ⑤避免批量質量缺陷

                  

                  一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單件流動,它是準時化生產的核心,是解決在制品的秘方,是消除浪費的較好方法。

                  

                  (1)生產周期短

                  

                  產品生產常由多工序組成,企業一般按分工原則將產品生產工序分給多個工位,分工降低了工作難度,提高了作業效率,但分工對生產組織增加了難度,只有各位工位有效配合,才能保障整體的產出和效率。

                  

                  傳統批量流動生產方式的弊病,突出表現形式為各工位工人各顧各大批量生產,忙于各自工序生產任務而不關心在制品流轉和整體產出,結果生產周期大大拉長。

                  

                  單件流生產同樣采取分工原則,但要求各工序不是批量生產后再流轉下工位,而是生產一件(是否一件高效且經濟需結合具體行業,以設定標準)就要流轉下工位,并要求各工位按統一節拍生產,以實現生產過程順暢,在制品不積壓,按此種方式能快速得到成品,根據節拍和生產工時就可得知完成產量所需總周期,根據目標差異就可靈活應對,保障交貨及時。

                  

                  (2)在制品少

                  

                  傳統生產是大批量生產,即各工位各自的大批量生產,必然結果是各工位均有大量在制品。單件流生產是連續流動生產,突出特點是在制品得以極大的壓縮。

                  

                  (3)場地占用少

                  

                  單件流生產極大的削減了在制品,工廠空間得以解放。在一些企業,在制品占地面積僅次于設備占地面積,在制品區域很大卻還不夠用,通道上也放置在制品。此類企業推行精益生產的要點之一是推行連續流動生產,突出收益是削減在制品、減少在制品場地占用。


                  

                  (4)靈活性大

                  

                  傳統大批量生產方式,在生產現場投入了大量資金,各工位有大量的在制品,生產周期長。一旦出現生產異常,就影響正常產出和交貨。一旦客戶需求量減少,就會造成大量積壓。而若客戶提出其他產品品種需求時,因車間內已有大量在產品,企業要么選擇在制品下線暫停,以便新品種正常投產,要么選擇加班加點干完原有產品后再生產新品種。不論何種選擇,要么是前者造成在制品積壓,要么是后者造成產成品積壓,對企業來說都不愿看到。

                  

                  單件流生產方式,企業在制品總量極少,原材料的投入短周期內就轉化為成品,對于客戶需求變化的應對能力均大大提高,對于不同產品品種轉換時間能大幅削減。以某服裝企業為例,推行精益生產前,品種轉換通常需24小時,按一天8小時生產時間計,需三個工作日才能實現換產,推行精益生產后,品種轉換按各線正常生產流程投料即可,即上一品種正常生產結束,下一品隨后按節拍就能出成品,對于有些產品差異大需調配機器或換線清臺等,常在30分鐘內也能完成品種轉換。

                  

                  單件流生產對生產組織和相關配套服務工作要求高,在推行單件流生產中,完善了相關工作要求和職責,解決了大量生產異常問題,提高了相關人員的技能和責任心,相對批量生產反倒大量降低了生產異常對生產造成的影響和損失。此種生產狀態使企業應變能力大為增強。

                  

                  (5)避免批量質量缺陷

                  

                  傳統大批量生產方式,各工位工人各顧各大批量生產,在質量管理上增加了數倍的難度。由于各工位工人都有大批量在制品產出,單靠自我質量保障顯然不可靠,及時的互檢在此生產方式下不現實,只有靠專檢,靠檢驗員或班長進行質量把關。這樣,質檢員和班長將面臨所有工位的質量檢驗任務,工作量巨大。即使質檢員和班長很盡力,在生產中輪番對各工位產品進行檢查,質量風險仍舊很大。經常出現的情況是,難以發現質量異常,而若發現了某工序的質量異常,則極可能已是批量質量事故。

                  

                  精益專家認為:相比較,單件流生產能快速出成品,各工位生產是有序銜接按節拍的,工人的自檢是能實現的一項質量保障的基礎工作,而下工序的互檢則相對較容易實現,質檢員和班長的專檢則要輕松很多,能迅速對最終產品進行檢驗,及時發現各工序存在的質量問題,及時進行糾正,能有效避免批量質量缺陷。


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