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                汽車制造行業案例

                文章出處:榮健勝智能 人氣:3375 發布時間:2018-06-15 16:25:33

                【設計目的】

                 

                        某乘用汽車公司的車間由于自動化程度較低,生產區域分布較散,因此在生產管理,質量管理,設備管理等方面都存在較大困難。通過對該汽車制造車間進行精益生產的應用,對車間提高生產效率,提升產品品質,降低生產運營成本具有現實的意義。

                 

                【解決方案】


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                      1、作業環境的5S提升 


                      通過標簽標注來規范不同零件、文檔及工具的放置,通過膠帶劃分區域來進行地面、電線、休息區、茶杯等的定置定位。

                 

                      2、整體區域布置標準化


                      用數字及英文字母表示車間立柱號,用來指示方位,有比較明顯的區域及線旁指示。

                 

                      3、主要設備安裝標準化


                      ①焊槍的電纜、水管、氣管從拉直后逐段捆扎,每隔60cm捆扎一次;

                      ②水\氣管一起捆扎,槍柄電纜分開捆扎,彎折處用尼龍帶包;

                      ③水\氣管最后一段扎帶到電機箱接頭處不拉直,留20-50cm的余量;

                      ④水\氣管和電纜、槍柄電纜長度基本一致,三者之間不能留太大間隙;

                      ⑤用顏色來區分線束。

                 

                      4、物料拉動看板使用推廣



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                      看板管理是精益生產模式中的重要概念,指為了達到準時化生產方式,控制現場生產流程的工具。準時化生產方式的看板旨在傳達“何物、何時、生產多少數量,以何方式生產、搬運”的信息。其信息包括:零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。



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                      5、線平衡墻的設計


                      如果要不斷改進,使得周期時間低于實際單件工時,就要平衡生產線,使得班組承擔更多的工作,消除工位或減少負荷。平衡墻是有助于平衡的目視工具。通過線平衡墻明確瓶頸工位,從而進行優化,并且可以嚴格區分增值時間和非增值時間,進一步提升生產效率。

                 

                【改善成果】


                      精益生產在該汽車公司車間已經啟動,作為汽車流水線的第一道工序,效果已初步顯現,為整個體系生產方式的轉變帶來希望和動力。推進過程中還應該注意:精益生產如何與流程重組與再造、ERP,信息技術等先進管理思想與工具有機結合,提高企業系統管理水平,實現企業效益最大化。



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